Кратковременную пастеризацию проводят в паровых пастеризаторах с вытеснительным барабаном и в пластинчатых аппаратах с обогревом при помощи горячей воды. Эффективность пастеризации - отношение количества погибших микроорганизмов к их общему числу (в пробе до тепловой обработки молока); в современных аппаратах она достигает 99,99%.
В паровом пастеризаторе с двусторонним обогревом (рис. 2.7) пар низкого давления полается в пространство паровой рубашки и в полость вытеснительного барабана. Он отдает свое тепло молоку, проходящему из заливной воронки через зазор между рабочими поверхностями пастеризатора. Нагретое молоко, поднимаясь в зазоре, попадает под действие лопастей крышки барабана и по выводной трубе нагнетается ими для дальнейшей обработки.
Привод барабана пастеризатора смонтирован на основании станины и состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, вертикального вала со
шкивом и траверсой. Ванна и корпус паровой рубашки закреплены на опоре станины. Для уплотнения соединений использованы резиновые прокладки. Со стороны паровой рубашки на ванне предусмотрены капельные кольца для отвода конденсата, а в верхней части она имеет уширение и выходной молочный патрубок. Крышка пастеризатора крепится к ванне струбцинами. Паровая рубашка имеет два патрубка. Верхний служит для подсоединения предохранительного клапана, нижний - для подвода пара. Дно паровой рубашки снабжено патрубком отвода конденсата. Зазор между стенками ванны и барабаном регулируют изменением длины втулки на вертикальном валу. На выходном молочном патрубке установлен дистанционный термометр с термобаллоном, вставленным с конца патрубка. К патрубку приварена трубка, к которой присоединен трехходовой кран, служащий для изменения направления потока молока. На входном патрубке ванны находится приемная воронка с поплавковым устройством, обеспечивающим равномерное поступление молока в пастеризатор. Производительность пастеризатора регулируют сменными вставками в воронке. В центре крышки пастеризатора имеется втулка с сальником, в которую входит штуцер барабана. К втулке посредством тройника крепится паропровод подачи пара в полость барабана. Конденсат из барабана отводится по трубке, присоединенной к тройнику и входящей через штуцер барабана в его полость. При вращении барабана создастся напор, и конденсат отводится по трубке в конденсатоотвод.
Порядок работы при пастеризации молока следующий. Пастеризатор стерилизуют перед работой дезинфицирующим раствором и промывают в течение 25 мин горячей (90 ºС) водой, подаваемой в приемную воронку. Трехходовой кран ставят на циркуляционный режим и пускают пар, открывая вентиль паропровода. При появлении воды из сливной трубы, ведущей в воронку, прекращают подачу воды. После стерилизации воду сливают, предварительно отключив пар. Молоко подают, последовательно включив электродвигатель, и только после появления молока из сливной трубки в режиме циркуляции впускают пар, чтобы не происходило подгорания молока в пастеризаторе. По достижении температуры
пастеризации переключают трехходовой кран на выход молока и увеличивают подачу пара, доводя давление в паровой рубашке аппарата до 130 кПа.
По окончании работы прекращают подачу пара, останавливают двигатель и сливают остаток молока. Включают электродвигатель и промывают пастеризатор холодной водой без подачи пара до появления из отводной трубы чистой воды. Остаток воды сливают и, заливая 2%-ный содовый раствор, промывают пастеризатор в циркуляционном режиме с подачей пара. Промывка длится 20 мин при температуре раствора 65...70ºC. Регулируют температуру подачей пара. После промывки раствор сливают и прополаскивают аппарат холодной водой с подачей пара в его паровую рубашку. Отключают пар, выключают двигатель, сливают воду через кран воронки и разбирают аппарат после его остывания для тщательной мойки и просушки. Собственный напор пастеризатора обеспечивает подачу молока на высоту 4 м. Частота вращения барабана 6 с-1 .
Перед пуском пастеризатора необходимо убедиться в подвижности предохранительного клапана, надежности крепления барабана на веретене и плотно затянуть струбцины крепления крышки. Сила давления на крышку достигает 5...7 кН. Затяжку струбцин проверяют особенно тщательно. В соединениях труб не должно быть пропуска пара. Массу клапана нельзя увеличивать, он рассчитан на срабатывание при давлении 140 кПа.
На заданную производительность пастеризатор подбирают по величине рабочей поверхности (м2 ) теплообмена.
Пластинчатые пастеризаторы не имеют движущихся деталей. В них теплообмен происходит между потоками горячей воды и молока, разделенными тонкими пластинами из нержавеющей стали. Между пластинами молоко и вода чередуются в противотоке. Молочный и водяной насосы создают необходимый для движения потоков напор.
Установки ОПУ-ЗМ и ОПФ-1 сочетают в себе пластинчатые пастеризатор, теплообменник-регенератор и охладитель. Все три аппарата собраны из одинаковых по конструкции пластин на одной станине. Изменением числа пластин можно устанавливать различные производительности и температурные
